Недавно мне довелось побывать на интересном производстве, где фасуют замороженное мясо, привезенное из далеких Австралии и Новой Зеландии. Хочу поделиться увиденным — процесс оказался продуманным, эффективным и, что немаловажно, прибыльным для бизнеса. Давайте пройдем весь путь вместе.
Начало пути: от фермы до мороза
Все начинается на фермах, где животные выращиваются. Забой происходит прямо там же, в местах их откорма, что логично с точки зрения логистики и минимизации стресса для скота.
После этого туши разделывают на части, сортируя мясо по разным категориям в зависимости от его будущего кулинарного назначения. Следующий ключевой этап — глубокая промышленная заморозка. Именно она позволяет сохранить продукт на долгом пути.
Долгая дорога и контроль
Огромные замороженные блоки, напоминающие ледяные глыбы, отправляются в морское путешествие в специальных рефрижераторных контейнерах. Их пункт назначения — граница России.
Здесь продукция проходит строгий ветеринарный контроль. Специалисты проверяют не только безопасность, но и соответствие мяса всем заявленным стандартам и характеристикам. Только получив все необходимые разрешения, замороженные брикеты попадают на фасовочный завод.
Работа с замороженным продуктом: скорость и точность
На заводе вступает в силу главное правило: работать нужно очень быстро. Срок хранения размороженного мяса без упаковки при температуре от 0 до +6 градусов составляет всего 1-2 суток (цельные крупные куски хранятся чуть дольше).
Первый этап на заводе — распил огромных замороженных блоков. Для этого используется мощная ленточная пила, которая легко справляется с ледяным мясом.
Толщина нарезаемого пласта зависит от того, какой конечный вес куска нужен. Например, на фото как раз нарезают мясо для будущих бургеров — ровными порционными пластинами.
Однако не все так механизировано. Для некоторых сортов и отрубов применяется ручная нарезка. Что удивительно, работники часто делают это практически на глаз, но с поразительной точностью, наработанной опытом.
Учет, фасовка и упаковка
Каждая партия нарезанного мяса тщательно документируется. Это важно для отслеживания и контроля качества.
Далее каждый кусок отправляется на весы. Ему присваивается индивидуальный номер, что позволяет вести полную историю продукта.
Взвешенные порции фасуют и отправляют в вакуумную упаковочную машину, которая наглухо запаивает пакет, удаляя из него воздух.
После этого готовая продукция отправляется в магазины. Вакуумная упаковка — настоящий прорыв в хранении. При соблюдении технологии она позволяет мясу оставаться свежим до 20 суток, что кардинально меняет логистику и возможности продаж.
Чистота и новый цикл
После завершения фасовки всей партии в цехе проводится тщательная уборка. Все поверхности и инструменты моются с дезинфицирующими растворами, чтобы обеспечить стерильность для следующей смены.
И цикл повторяется снова.
Мнение науки о заморозке
Существует научный взгляд на этот вопрос. Специалисты, например, из ВНИИМП им. В.М. Горбатова, утверждают, что мясо, хранившееся при стабильной температуре не выше -18°C, сохраняет микробиологическую стабильность в течение всего срока годности. В одном из экспериментов рубленые полуфабрикаты замораживали на целых 12 месяцев. После разморозки они полностью соответствовали всем нормативам безопасности и качества для такого вида продукции.
Личное впечатление о вкусе
Если говорить о моих личных предпочтениях, то я не являюсь большим поклонником стейков, прошедших через глубокую заморозку. На мой вкус, разница между стейком из парного, никогда не замораживавшегося мяса и стейком из размороженного продукта — огромна. Это касается и текстуры, и сочности, и насыщенности вкуса.